«АрселорМіттал Кривий Ріг» відзначив свій 92 день народження.
П’ятий рік поспіль це свято металурги і гірники відзначають в умовах війни. Порушені зв’язки з клієнтами, надскладна логістика, космічні ціни на енергоресурси, блекаути, проблеми з кадрами та сировиною. П’ятий рік підприємство працює зі збитками. Зараз головне – вистояти, зберегти підприємство. Але пори все наші люди виконують масштабні ремонти, проводять заміну устаткування та комунікацій, відновлюють зруйновані ворогом потужності і навіть встановлюють виробничі рекорди.
Газета «Металург» нагадує про основні здобутки за останній рік – від свята до свята.
Стійкість – це про нас
У березні 2026 року працівники конвертерного цеху «АрселорМіттал Кривий Ріг» встановили рекорд стійкості футеровки конвертера. Показником стійкості футеровки є кількість плавок сталі, які видає конвертер між перефутеруваннями. Це важливе досягнення, адже від стійкості вогнетривкої футеровки, яка захищає конвертер від високих температур (у середньому 1640 градусів за Цельсієм), від дії хімічно активних речовин та механічних пошкоджень, залежить продуктивність агрегату та собівартість сталі.
Попередній рекорд протримався майже 13 років, і врешті-решт був побитий, причому з доволі значним відривом – 5589 плавок проти 4934 у 2013 році. Робота над зростанням стійкості триває постійно. Разом з працівниками конвертерного цеху – Володимиром Сінченком, Дмитром Ковалем, Миколою Стародубовим, Дмитром Васильєвим та багатьма іншими над цим працюють фахівці технічного управління – Сергій Вишинський, Максим Федорук, Роман Сухомлин та їх колеги. Тож рекорд став результатом роботи потужної команди.
Важлива складова цієї роботи – пошук якісних вогнетривів, які б змогли максимально витримувати дію руйнівних факторів. За словами начальника технічного відділу (вогнетривкі матеріали) ТУ Максима Федорука, фахівцям вдалося підібрати відповідні матеріали для наших конвертерів. Велике значення для стійкості також мали своєчасні сканування футеровки, а якісні торкрет‑ремонти після досягнення граничних зносів дозволили підтримувати придатний стан футерівки до завершення кампанії.
Чудово спрацювала ідея повітряно-крапельного охолодження конусної частини конвертера, яку запропонував начальник конвертерного цеху Дмитро Васильєв. А начальник відділення конвертерів Володимир Сінченко зазначив, що для високої стійкості велике значення має правильна експлуатація конвертера, яку забезпечила висококласна команда конвертний.
П’ята батарея знов у дії
22 жовтня 2025 року після тривалої перерви дала перший кокскоксова батарея № 5 коксового цеху № 1 «АрселорМіттал Кривий Ріг». З моменту аварійної зупинки батареї минуло 485 днів.
23 червня 2024 року відбулася чергова ракетна атака на Кривий Ріг. Було вражено енергетичні об’єкти, внаслідок чого стався блекаут.Через це у коксовому цеху зупинився машинний зал. У підсумку коксова батарея № 5, у камерах якої тоді йшов процес коксування, зазнала критичних пошкоджень, які надовго вивели її з ладу.
Коксова батарея № 5 – це складний комплекс устаткування, тож підготовка до ремонту була дуже ретельною. Спеціалісти визначилися з необхідним обладнанням, знайшли, де його можливо придбати, провели тендери, чекали та таки отримали все необхідне. Тим часом коксова батарея очікувала на своє відновлення у режимі гарячої консервації. Ремонт здійснювався силами працівників підрядної організації під пильним наглядом наших фахівців.
Під час ремонту було відновлено трамбувально-завантажувальну виштовхувальну машину та машину обслуговування верха батарей, які зазнали значних пошкоджень. Здійснено монтаж електро- та кабельної продукції, консольно-поворотних кранів, з нульової відмітки відремонтовано трамбувальне відділення ТЗВМ. Бункери набору шихти, трамбувальний ящик, піддон, усі механізми та електроніка тощо – усе було відновлено з нуля. Було замінено ділянку газозбірника, його клапанні коробки, армувальні колони коксових печей, рами дверей, а також трубопроводи азоту, масла, барильєтної води.
«Для нашого колективу ремонт КБ № 5 став і випробуванням, і можливістю отримати унікальний досвід, – зазначив Анатолій Колупайко, начальник коксового цеху № 1 КХВ. – Відомо, що КБ №№ 5, 6 будували та налаштовували на роботу німецькі спеціалісти. Ми ж займалися експлуатацією обладнання. Тепер, після ремонту, ми вивчили усі нюанси нашого обладнання. Велика подяка усім, хто брав участь у цьому комплексному ремонті: команді інвестицій, АСУТП, технологам, тим, хто проводив налаштування обладнання та гарячі випробування. Усі працювали на єдиний результат, і у нас все вийшло».
Новий крок у кар’єрі
У кар’єрі 2-біс рудоуправління гірничого департаменту впровадили масштабний проєкт з влаштування комплексу водовідливу.
Водовідлив – комплекс устаткування та споруд для відкачування води з кар’єру. Без нього кар’єр функціонувати не може. Як пояснив менеджер проєктів служби реалізації проєктів управління ГД Дмитро Швець, вода збирається до штучної водойми, яка називається зумпфом, а далі за рахунок насосів підіймається трубами водоводу. Цей водовід і було замінено під час реалізації проєкту. Це дві гілки водоводу, загальна довжина труб – 5 кілометрів 100 метрів. І проклали його не на рівній поверхні, а практично гірським рельєфом. Це надзвичайно складна, небезпечна робота, яка ще й проводилася у робочому кар’єрі.
Сталеві труби для проєкту виготовили на підприємстві «АрселорМіттал» у Румунії. Вони закріплені на невисоких блоках-опорах, і цієї висоти вистачає, щоб зварники мали доступ під час прокладення, та змогли потім ремонтувати водогони. Те, що труби не дотичні до земної поверхні, подовжить термін їх експлуатації. Вони прокладені обабіч кар’єрної дороги, якою руду вивозять на поверхню потужні самоскиди. А там, де під дорогами пролягають поклади залізної руди, і гірники їх зможуть видобути у майбутньому, труби пролягають майже вертикально уступами кар’єру. Для монтажу на таких ділянках застосовувалися підвищені заходи безпеки, а контроль виконанням здійснювався за участі команди департаменту охорони праці та промислової безпеки, яку очолював начальник відділу гірничого департаменту Юрій Духов, та з фахівців рудоуправління на чолі з начальником РУ ГД Олегом Кравченком.
Нові труби прокладено до відмітки мінус 45 метрів (від поверхні кар’єру), де вони врізаються у трубопровід, що прямує на поверхню. В результаті ми отримали практично новий надійний водовід. А ще перенесення труб на нове місце дасть гірникам доступ до нових пластів руди у майбутньому. І ця руда нам всім дуже потрібна.
Стан у гарному стані
Капітальний ремонт устаткування, як правило, передбачає суттєве оновлення та немалі капіталовкладення. Попри важке фінансове становище підприємства, кошти на капремонт одного з основних його активів – прокатного стану ДДС 250/150-6 прокатного цеху № 3 – було виділено.
Цей прокатний стан є одним з найважливіших виробників арматури та круглого прокату, тобто нашої основної товарної продукції. В ході ремонту заплановано комплекс робіт, який охопить всі дільниці стану – від завантажувальних рольгангів до преса для формування бунтів. Серед основних робіт – було перефутеровано нагрівальну піч. В середині печі сталеві заготовки нагріваються до температури 1170 градусів за Цельсієм, що надає їм пластичності, достатньої для подальшої обробки. Завдяки цьому прокатка на стані дозволяє отримати продукцію потрібної форми. Так от саме футеровка захищає агрегат від високих температур.
За словами начальника ПЦ-3 Олексія Кушнаренка, було виконано важливі роботи з ремонту механічного устаткування печі, наприклад, балок, які переміщують заготовки під час нагрівання, рольгангів завантаження й видачі тощо. Велике значення мала заміна трубопроводів для транспортування енергоресурсів, а також встановлення нових горілок для подавання палива. Дуже багато буде зроблено й на самому стані. Виконали ремонт редукторів головних приводів, які передають обертовий момент до валків. Також було проведено ремонти чотирьох потужних ножиць для різання сталевого розкату.
За результатами капітального ремонту, також було відремонтовано привалкову арматуру, що утримує розкат на стані та термотраси – основну і попередню, які застосовуються для надання продукції потрібних механічних властивостей. Суттєво оновлено крюковий конвеєр для транспортування витків прокату та прес, що формує з цих витків бунти готової продукції.
«Оновлене устаткування – це не лише якість, надійність та продуктивність, це ще й підвищення рівня безпеки для людей, тож ми маємо великі сподівання», – підсумував Олексій Кушнаренко.